創(chuàng)新是社會發(fā)展永恒的主題，企業(yè)和社會的發(fā)展需要創(chuàng)新型的人才，不斷地去引導(dǎo)、啟發(fā)和挖掘全員的創(chuàng)新潛力，為企業(yè)發(fā)展貢獻力量。隨著科技的快速發(fā)展和市場競爭的日益激烈，創(chuàng)新已成為企業(yè)持續(xù)發(fā)展和保持競爭力的關(guān)鍵。在這樣的背景下，晉鋼控股集團燒結(jié)廠于2023年5月，由燒結(jié)廠生產(chǎn)技術(shù)科郄小謙牽頭，在各級領(lǐng)導(dǎo)的強有力支持下牽頭組織二級主管及工程師作為中堅力量，共同成立了燒結(jié)廠創(chuàng)新工作室，旨在提供一個專注于創(chuàng)新思維和技術(shù)研發(fā)的綜合性平臺。 創(chuàng)新之源，鑄就輝煌 經(jīng)過一年的探索研究，團隊成員依據(jù)職責(zé)分工，逐漸形成了統(tǒng)籌規(guī)劃、成果運用、安全環(huán)保、生產(chǎn)工藝、機械設(shè)備、電儀自動化、物資保障、落實督辦的全方面閉環(huán)管理，他們以貫徹落實集團公司年度生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)為主線，圍繞企業(yè)安全生產(chǎn)、降本增效、智能化提升、自主創(chuàng)新、公司形象提升等方面的重點難點問題積極開展技術(shù)攻關(guān)、發(fā)明創(chuàng)造、管理創(chuàng)新等，獲得了多項攻關(guān)成果。 技術(shù)革新，引領(lǐng)行業(yè) 1.自主研發(fā)白灰消化裝置 生石灰的主要成分是CaO，與水反應(yīng)生成Ca(OH)2，發(fā)生膨脹并放出熱量，對改善混合料制粒非常有利。原生石灰系統(tǒng)缺少加水預(yù)消化設(shè)備，在生產(chǎn)中，生石灰沒有經(jīng)過充分的加水消化成漿，運輸至一次混合機，生石灰與其它原料(包括混合料、燃料、返礦)在一次混合機內(nèi)加水一起進行混合。由于生石灰的親水性強，混合料、返礦親水性差，粒度也存在較大的差異，各種原料邊加水邊混合，不僅消化速度慢，而且不能充分消化，造成干濕不均，物料混勻效果差，大大影響了造球效果，影響了燒結(jié)料層的透氣性，燒結(jié)礦中白點較多，結(jié)塊率低，造成燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量下降。 為了避免生石灰損失和為其提供充分的消化時間(2.2~3.5min)，對配料系統(tǒng)進行了技術(shù)改進。制作加裝兩道分料器，先將皮帶上的燒結(jié)料開出一道溝，然后將生石灰加入溝中，使得燒結(jié)料為生石灰形成保護墻。生石灰加入之后，緊接著便對其噴水。最后，再用其它燒結(jié)料將溝覆蓋。 消化后的石灰呈糊狀，在一混與燃料、鐵料混合，避免了因親水性差異較大而引起干濕不均，增強了混合效果，強化了制粒造球。生石灰得到了充分消化，減少了燒結(jié)礦白點的產(chǎn)生，提高了燒結(jié)礦的成品率，返礦率6月份較改造前降低了0.11%，7月份較改造前降低了0.66%。通過上述技術(shù)改進，增加了生石灰的消化時間并提高了其有效利用率，結(jié)果使燒結(jié)礦產(chǎn)量增加了約5%。 2.燃料破碎U型皮帶技改平皮帶 燒結(jié)混合料中固體燃料的粒度大小和粒度組成直接影響著燒結(jié)礦的產(chǎn)、質(zhì)量及固體燃耗。燃料粒度過細(xì)(小于0.5mm)時燒結(jié)過程中燃燒產(chǎn)生的熱量相對分散，不利于提高燃料的利用率且形成的燒結(jié)礦強度差，不利于高爐冶煉。燃料粒度過粗(大于3mm)時，在混合料中分布不均，易產(chǎn)生偏析集中在料層下部，而料層上部燃料不足，導(dǎo)致燒結(jié)礦結(jié)構(gòu)疏松，強度差，下部燃料過剩，燒結(jié)過程中燃燒帶變寬，料層透氣性變差，造成燒結(jié)礦過熔，F(xiàn)e0的含量升高，還原性降低，增加高爐冶煉的焦比。同時部分粗粒度在燒結(jié)機上未能充分燃燒，到環(huán)冷機后形成二次燃燒再次結(jié)成大塊粘住環(huán)冷機臺車篩條，致使環(huán)冷機無法正常工作，甚至發(fā)生燒毀成品輸送皮帶而被迫停產(chǎn)的惡性事故。 投產(chǎn)初期，燃料破碎系統(tǒng)給料皮帶受料口插板為水平式，下料方式為落料式，皮帶為普通凹式皮帶，由三個托輥支撐，因此燃料主要集中在皮帶中部500mm范圍內(nèi)，堆積為上窄下寬的山丘狀，這樣燃料在進入破碎機后主要集中在破碎輥中部，導(dǎo)致破碎輥中部輥皮磨損嚴(yán)重，由于磨損的不均勻，破碎輥在旋轉(zhuǎn)過程中接觸面不均衡，致使在破碎過程中破碎輥周期性的硬性撞擊，撞擊時沖擊力巨大，在2個月之內(nèi)導(dǎo)致主絲杠斷裂3次，嚴(yán)重?fù)p壞設(shè)備。并且凹陷后不得不車銷輥皮，一般15天即需車銷一次，縮短了破碎輥壽命。且燃料破碎效果差，＜3mm粒級占比僅73%。 為了提高燃料破碎質(zhì)量合格率，改善燒結(jié)礦的產(chǎn)質(zhì)量、降低燒結(jié)礦的固體燃耗。工作室成員決定對燃料破碎系統(tǒng)進行技術(shù)改造，將受料口加寬至約與皮帶同寬，并將下料口插板改為豎直式，這樣燃料可以落滿至皮帶上，燃料下料方式成為平鋪拉料式，隨著皮帶的運行，將燃料拉出，并且只要調(diào)整插板開度即可調(diào)整其在皮帶上的布料厚度，皮帶則改為由一個水平托輥支撐。 這樣燃料可以均勻地布在皮帶上，布料范圍由以前的500mm增至940mm，并且厚度均勻可控，進入破碎機后，亦均勻布在了破碎輥上，實現(xiàn)了破碎輥全軸向均勻吃料，使破碎輥實現(xiàn)了同步磨損，消除了無功作業(yè)區(qū)，同時因為實現(xiàn)了同步磨損，兩個接觸輥接觸面始終均衡接觸，不會發(fā)生周期性的撞擊。輥皮車銷周期延長至2個月。 改造后燃料均勻平鋪在皮帶上，平均進入破碎對輥和四輥，提高破碎效率，＜3mm粒級占比得到提升。燃料粒度＜3mm占比從未改造之前的73.807%上升至76.128%，升高2.32%。
